मोड़ में अच्छी सतह की गुणवत्ता कैसे प्राप्त करें?
बारी भागों की सतह खुरदरापन के कारण
खराद काटने की प्रक्रिया के दौरान, मशीनीकृत सतह पर विभिन्न अशुद्ध घटनाएं, कुछ स्पष्ट हैं, और कुछ को केवल एक आवर्धक कांच के साथ देखा जा सकता है। उनमें से, अधिक आम लोग इस प्रकार हैं:
1। कार्य कठोर उपकरणों की काटने की प्रक्रिया के दौरान, उपकरण और चिप्स द्वारा वर्कपीस पर उच्च तापमान और उच्च दबाव के प्रभाव के कारण, वर्कपीस की मशीनी सतह की कठोरता बढ़ जाती है, जिसे कार्य कठोरता कहा जाता है। मुख्य प्रभावित कारक उपकरण का किनारे पट्टिका है।
2। अवशिष्ट क्षेत्र: जब खराद बाहरी सर्कल को बदल देता है, तो काटने की परत में मशीनीकृत सतह पर शेष अनचाहे क्षेत्र को अवशिष्ट क्षेत्र कहा जाता है। आमतौर पर, शेष क्षेत्र की ऊंचाई का उपयोग खुरदरापन की डिग्री को मापने के लिए किया जाता है। पिछले प्रसंस्करण अनुभव से, यह निष्कर्ष निकाला जा सकता है कि फ़ीड दर को कम करना, उपकरण के मुख्य और सहायक विक्षेपण कोणों को कम करना, और टूल टिप के आर्क त्रिज्या को बढ़ाने से अवशिष्ट क्षेत्र कम ऊंचाई हो सकती है। वास्तव में, अवशिष्ट क्षेत्र पर कई अन्य कारक हैं जो संसाधित सतह की खुरदरापन का कारण बनते हैं, जिसके परिणामस्वरूप वास्तविक अवशिष्ट ऊंचाई गणना मूल्य से बड़ी होती है।
3। बिल्ट-अप एज: बिल्ट-अप एज चाकू की नोक पर इमारत है। मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, चूंकि वर्कपीस सामग्री को निचोड़ा जाता है, इसलिए चिप्स टूल के सामने पर बहुत दबाव डालते हैं, और घर्षण बड़ी मात्रा में कटिंग गर्मी उत्पन्न करता है। ऐसे उच्च तापमान और उच्च दबाव के तहत, चिप्स के भाग का प्रवाह वेग जो उपकरण के रेक चेहरे के संपर्क में है, घर्षण के प्रभाव के कारण अपेक्षाकृत धीमा हो जाता है, एक स्थिर परत बनाता है। एक बार जब घर्षण बल सामग्री के आंतरिक जाली के बीच संबंध बल से अधिक होता है, तो स्थिर परत में कुछ सामग्री टूल के पास टूल टिप के रेक चेहरे का पालन करेगी, जो एक अंतर्निहित किनारे का निर्माण करती है। जब कटिंग प्रक्रिया के दौरान निर्मित बढ़त होती है, तो इसके प्रोट्रूडिंग चिप्स टूल की नोक का पालन करते हैं, जिससे वर्कपीस में कटिंग एज के कटिंग एज को बदल दिया जाता है, ताकि विभिन्न गहराई के रुक-रुक कर खांचे को संसाधित सतह पर खींचा जाए; जब इस समय बिल्ट-अप एज बंद हो जाता है, तो कुछ बिल्ट-अप एज फ्रैगमेंट को मशीनीकृत सतह पर फैलाया जाता है ताकि प्रोट्रूडिंग और फाइन बूर बन सकें।
4। तराजू: तराजू वास्तव में संसाधित सतह पर पैमाने की तरह बूर का उत्पादन करते हैं। यह घटना सतह खुरदरापन में एक महत्वपूर्ण कमी का कारण बनती है। तराजू के गठन के लिए चार चरण हैं: पहला चरण पोंछने का चरण है: रेक फेस से बहने वाले चिप्स लुब्रिकेटिंग फिल्म को पोंछते हैं, और स्नेहक फिल्म नष्ट हो जाती है। दूसरा चरण दरार-गूडिंग चरण है: रेक चेहरे और चिप्स के बीच एक बड़ा एक्सट्रूज़न बल और घर्षण है, और चिप्स को अस्थायी रूप से रेक चेहरे पर बंधे होते हैं और काटने की परत को धक्का देने के लिए रेक चेहरे को बदलते हैं, ताकि चिप्स और मशीनी सतह गाइड दरारें पैदा करती हैं। तीसरा चरण लेयरिंग स्टेज है: रेक चेहरा काटने की परत को आगे बढ़ाने के लिए जारी रहता है, अधिक से अधिक काटने की परतें जमा होती हैं, और कटिंग बल बढ़ता है। एक निश्चित स्तर तक पहुंचने के बाद, चिप रेक चेहरे के साथ बंधन को खत्म कर देती है और बहती रहती है। चौथा चरण स्क्रैपिंग स्टेज है: ब्लेड को स्क्रैप किया जाता है, और फटा हुआ हिस्सा तराजू के रूप में संसाधित सतह पर रहता है।
5। कंपन: जब उपकरण, वर्कपीस, मशीन टूल पार्ट्स या सिस्टम की कठोरता अपर्याप्त होती है, तो आवधिक धड़कन को कंपन कहा जाता है, खासकर जब कटिंग की गहराई बड़ी होती है या निर्मित बढ़त लगातार उत्पन्न होती है और गायब हो जाती है। वर्कपीस की सतह पर अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ तरंग दिखाई देते हैं, जिसका अर्थ है कि सतह खत्म स्पष्ट रूप से कम हो जाती है।
6। ब्लेड परावर्तन: असमान ब्लेड, नाली के निशान, आदि संसाधित सतह पर निशान छोड़ दें।
7। रबिंग रब्बिंग तब होता है जब चिप्स को मोड़ प्रक्रिया के दौरान संसाधित सतह पर डिस्चार्ज किया जाता है, और चिप्स वर्कपीस की संसाधित सतह पर उलझ जाते हैं, ताकि पहले से ही संसाधित सतह खरोंच, बूर, आदि का कारण बनती है।
8। उज्ज्वल धब्बे और उज्ज्वल बैंड गंभीर घर्षण और एक्सट्रूज़न के बाद फ्लैंक वियर के कारण, ब्लॉक या बैंड जैसे उज्ज्वल धब्बे संसाधित सतह पर बनते हैं। इसके अलावा, जब मशीन टूल की आंदोलन सटीकता कम होती है, जैसे कि स्पिंडल बीटिंग, असमान फ़ीड मूवमेंट, आदि, वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता भी कम हो जाएगी।
बारी भागों की सतह की चिकनाई में सुधार कैसे करें?
काम को प्रभावित करने वाले कारक, अवशिष्ट क्षेत्र, तराजू, कंपन और अन्य कारक प्रसंस्कृत वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करेंगे। ये सतह दोष मोटे तौर पर वर्कपीस सामग्री, उपकरण सामग्री, उपकरण के ज्यामितीय कोण, कटिंग राशि, कटिंग द्रव, आदि के कारण होते हैं।
1। वर्कपीस सामग्री जब प्लास्टिक सामग्री को संसाधित करती है, वर्कपीस सामग्री की प्लास्टिसिटी कम होती है, उतनी ही अधिक कठोरता, कम निर्मित किनारे और तराजू, और सतह खत्म होने से अधिक होता है। इसलिए, उच्च कार्बन स्टील, मध्यम कार्बन स्टील, और बुझाने और टेम्पर्ड स्टील की सतह की गुणवत्ता प्रसंस्करण के बाद कम कार्बन स्टील की तुलना में बहुत बेहतर है। सतही गुणवत्ता। जब मशीनिंग लोहे को डालते हैं, क्योंकि चिप्स टूट जाते हैं, तो कच्चा लोहा काटने की सतह की गुणवत्ता समान परिस्थितियों में कार्बन स्टील की तुलना में कम होती है। आम तौर पर, अच्छे प्रसंस्करण प्रदर्शन वाली सामग्रियों में सतह की उच्च गुणवत्ता होनी चाहिए। इसके विपरीत, सतह की गुणवत्ता खराब है। सामग्री के प्रसंस्करण प्रदर्शन में सुधार करने से वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है।
2। उपकरण की सामग्री उपकरण की सामग्री अलग है, और किनारे पट्टिका की त्रिज्या अलग है। टूल स्टील, फ्रंट स्टील, सीमेंटेड कार्बाइड, और सिरेमिक आवेषण की पट्टिका रेडी बदले में बढ़ती है। पट्टिका त्रिज्या जितनी बड़ी होगी, मशीनीकृत सतह पर एक्सट्रूडेड परत उतनी ही मोटी होगी, मशीनीकृत सतह पर विकृति और ठंड का काम सख्त हो जाता है, जो वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। इसलिए, कार को खत्म करते समय, पट्टिका का त्रिज्या छोटा होना चाहिए। विभिन्न उपकरण सामग्रियों के कारण, वर्कपीस सामग्री के लिए आसंजन और घर्षण गुणांक भी अलग -अलग हैं, जो सतह की गुणवत्ता को भी प्रभावित करता है। उदाहरण के लिए: G8 या सिरेमिक सामग्री का उपयोग गैर-फेरस धातुओं के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, W1 का उपयोग स्टेनलेस स्टील के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, और YT30 का उपयोग मध्यम कार्बन स्टील के ठीक मोड़ के लिए किया जाता है।
3। उपकरण के ज्यामितीय पैरामीटर
(1) आगे और पीछे के कोण बढ़ जाते हैं। आगे और पीछे के कोण मुंह को तेज बनाते हैं, काटने के प्रतिरोध और चिप विरूपण को कम करते हैं, और वर्कपीस सामग्री के साथ घर्षण को कम करते हैं। हालाँकि, आगे और पीछे के कोणों को असीम रूप से कम नहीं किया जा सकता है, अन्यथा काटने की प्रक्रिया अस्थिर और कंपन होगी, और उपकरण की ताकत अपर्याप्त होगी।
(2) मुख्य नकारात्मक विक्षेपण कोण और टूल नाक चाप की त्रिज्या वर्कपीस के अवशिष्ट क्षेत्र की ऊंचाई को प्रभावित करती है, काटने के बल का आकार और कंपन सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। मुख्य रूप से, द्वितीयक विक्षेपण कोण और टूल नाक चाप की त्रिज्या वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता पर सबसे बड़ा प्रभाव डालती है। सामान्य तौर पर, बड़ा आर्क त्रिज्या और मुख्य और सहायक विक्षेपण कोण जितना बड़ा होता है, वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता बेहतर होती है, और इसके विपरीत। प्रक्रिया प्रणाली की अपर्याप्त कठोरता के मामले में, कंपन का कारण बनाना और सतह की गुणवत्ता को कम करना आसान है।
(3) एज झुकाव बढ़त झुकाव मुख्य रूप से चिप्स की प्रवाह दिशा को नियंत्रित करने के लिए है ताकि मशीनीकृत सतह को चिप्स द्वारा खरोंच न किया जा सके। जब ब्लेड झुकाव कोण सकारात्मक होता है, तो चिप्स को संसाधित करने के लिए सतह पर प्रवाहित किया जाता है; जब यह नकारात्मक होता है, तो चिप्स मशीनीकृत होने के लिए सतह पर बहते हैं; जब यह शून्य होता है, तो चिप्स मशीनीकृत सतह पर बहते हैं। इसके अलावा, वर्कपीस की सतह पर फ्रंट और रियर कटर चेहरों की खुरदरापन भी परिलक्षित हो सकता है। सतह की खुरदरापन जितनी अधिक होगी, यह चिकना होगा, वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता उतनी ही बेहतर होगी, और यह चिप्स और टूल्स के बीच आसंजन, पहनने और घर्षण को भी कम कर सकता है। प्रुरिटस और तराजू की पीढ़ी को रोकता है।
4। कटिंग राशि
(1) कटिंग गति काटने की गति सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। मुख्य रूप से निर्मित किनारे, तराजू और कंपन को प्रभावित करते हैं जो सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। उदाहरण के लिए, 45# स्टील को काटते समय, मध्यम गति V = 50m/मिनट पर प्रसंस्करण करते समय बिल्ट-अप एज का उत्पादन करना आसान होता है, लेकिन कोई भी बिल्ट-अप एज कम गति और उच्च गति पर नहीं होता है।
(2) फ़ीड दर को कम करने से फ़ीड दर अवशिष्ट क्षेत्र की ऊंचाई को कम कर सकती है, लेकिन काटने की गहराई छोटी है, और काटने की परत पर्याप्त रूप से निचोड़ा नहीं है, जो सतह की गुणवत्ता को भी प्रभावित करेगा। हाई-स्पीड फिनिश टर्निंग की कटिंग गहराई आम तौर पर 0.8-1.5 मिमी है; कम गति वाले फिनिश टर्निंग की कटिंग गहराई आम तौर पर 0.14-0.16mm5 है। द्रव को काटने का एक उचित विकल्प वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है, और खुरदरापन को 1-2 स्तरों से बढ़ाया जा सकता है, जो बिल्ट-अप एज को रोक सकता है, इसलिए, द्रव को काटने के सही विकल्प के अप्रत्याशित प्रभाव होंगे। उदाहरण के लिए, जब कच्चा लोहे के छेद को फिर से शुरू किया जाता है, तो 5# इंजन तेल की तुलना में केरोसिन का उपयोग करना बेहतर होता है।
