स्टैम्पिंग पार्ट्स के लिए गुणवत्ता आश्वासन उपाय

स्टैम्पिंग पार्ट्स के लिए गुणवत्ता आश्वासन उपाय

स्टैम्पिंग प्रक्रिया पूरे वाहन का पहला निर्माण लिंक है, और इसकी उत्पाद की गुणवत्ता सीधे बाद की प्रक्रिया के गुणवत्ता स्तर को प्रभावित करती है। कई ओईएम ने एक प्रमुख सुधार और गारंटी आइटम के रूप में स्टैम्पिंग भागों की गुणवत्ता को सूचीबद्ध किया है। उत्पाद विकास चरण में उच्च गुणवत्ता वाले मुद्रांकन भागों को कैसे डिजाइन करें?

एसई विश्लेषण का प्रारंभिक चरण

एसई विश्लेषण के फोकस में भाग फॉर्मेबिलिटी, मैन्युफायरेबिलिटी, पोजिशनिंग और टॉलरेंस सटीकता, आदि शामिल हैं।

1। औपचारिकता विश्लेषण

फॉर्मेबिलिटी विश्लेषण उत्पाद क्रैकिंग, रिंकलिंग, स्लिप लाइन, इम्पैक्ट लाइन और स्प्रिंगबैक विरूपण जैसी समस्याओं का विश्लेषण करना और समाधान प्रदान करना है।

The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of निकला हुआ किनारा की दरार/झुर्रियाँ), निकला हुआ किनारा का कोण (आमतौर पर 90°~ 105°), वर्कपीस के हेमिंग आकार के परिवर्तन के लिए निकला हुआ किनारा का किनारा (परिवर्तन क्षेत्र 30 मिमी से अधिक है) और तेज कोनों, हेमिंग चौड़ाई पर ध्यान दें (आमतौर पर ऊंचाई 3-5 मिमी से अधिक नहीं होती है), आदि।

मुख्य रूप से गठन की कठिनाई की समीक्षा में मुख्य रूप से शामिल हैं: बड़े भागों का उपयुक्त विभाजन और भाग के आकार को बदलना (जैसे: यह सुनिश्चित करने का प्रयास करें कि भाग एक सीधी रेखा में बनता है, और फिर एक बड़े आर्क संक्रमण का चयन करें; एक दूसरे के साथ सहयोग करने के लिए चार दरवाजों के लिए एक रिज लाइन चुनने का प्रयास करें और स्प्रिंगबैक रिब को बढ़ाएं।

2। प्रक्रिया निर्धारण

स्टैम्पिंग प्रक्रिया को भाग प्रक्रिया व्यवस्था और ट्रिमिंग कोण की जांच करने की आवश्यकता है; गरीब ट्रिमिंग की समस्याओं का विश्लेषण करें, अत्यधिक बूर और बाद के चरण में बहुत लंबे समय तक, और समाधान दें; लाइन बॉडी व्यवस्था की प्रयोज्यता की समीक्षा करें, आदि।

(1) स्थिति बनाने के लिए आवश्यकताएं: ड्राइंग का प्रमुख तनाव: बाहरी प्लेट> 0.03, आंतरिक प्लेट> 0.02; पतली दर <0.2; झुर्रियों: बाहरी प्लेट ए-लेवल सतह 0%, आंतरिक प्लेट <3% सामग्री की मोटाई;

(2) ट्रिमिंग स्थितियों के लिए आवश्यकताएं: ऊर्ध्वाधर काटने के लिए न्यूनतम कोण आवश्यकताओं के लिए तालिका 1 देखें। बेवल ट्रिमिंग की कोण आवश्यकताओं के लिए तालिका 2 देखें। पंचिंग शर्तों के लिए आवश्यकताओं को तालिका 3 में दिखाया गया है।

3। स्थिति विश्लेषण

आरपीएस डेटम का चयन 3-2-1 (या एन -2-1) सिद्धांत और समन्वय समानांतरवाद और एकता के सिद्धांत को पूरा करना चाहिए। आरपीएस बिंदु को पर्याप्त कठोरता और कोई विरूपण के साथ एक भाग का चयन करना चाहिए; यह जितना संभव हो उतना वाहन की समन्वय रेखा के समानांतर होना चाहिए, और इसे एक ही क्रॉस-सेक्शनल आकार के साथ एक स्थिति में चुना जाना चाहिए (क्रॉस-सेक्शन में परिवर्तन आसानी से भाग की विरूपण का कारण होगा, और इसे सही पता लगाना मुश्किल है); सतह की स्थिति की दिशा अलग है, और पोजिशनिंग डेटम होल को स्थिति डेटम विमान के साथ जितना संभव हो उतना संयोग नहीं होना चाहिए (90° सिद्धांत में); पोजिशनिंग त्रुटि को कम करने के लिए, बाद के उत्पादन और उपयोग के दौरान डेटम को लगातार रखा जाना चाहिए; उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, डाटम को स्थिति में भी यथासंभव चुना जाना चाहिए जहां वेल्डेड किए जाने वाले भागों में फिट आवश्यकताएं या कार्यात्मक आवश्यकताएं होती हैं।

समान भागों के लिए, स्थिति संदर्भ स्थिति को जहां तक संभव हो एकीकृत किया जाना चाहिए; पार्ट्स को आसन्न भागों के फिट और स्थिति पर भरोसा किए बिना स्वतंत्र रूप से तैनात किया जाना चाहिए; खराब कठोरता वाले भागों के लिए, भागों की स्थिरता आवश्यकताओं की स्थिति को पूरा करने के लिए अतिरिक्त स्थिति बिंदुओं को भी जोड़ा जा सकता है।

4। सहिष्णुता सटीकता निर्धारण

भागों के विभिन्न भागों की गुणवत्ता की आवश्यकताएं अलग -अलग हैं, और सहिष्णुता सटीकता की आवश्यकताएं भी अलग हैं (उदाहरण के लिए, बाहरी पैनल की निकला हुआ किनारा समोच्च सहिष्णुता जो शरीर की निकासी को प्रभावित करती है, आमतौर पर होती है±0.5 मिमी या±0.7 मिमी, जबकि अन्य भागों का निकला हुआ किनारा समोच्च सहिष्णुता है± 1.0 मिमी या अधिक; मिलान आवश्यकताओं के साथ फ्लैंग्स की ऊंचाई सहिष्णुता आमतौर पर लगभग 0.5 मिमी होती है, जबकि अन्य फ्लैंग्स की ऊंचाई सहिष्णुता 1.0 मिमी से ऊपर होती है)। चूंकि बाहरी कवर वाहन की उपस्थिति की गुणवत्ता को प्रभावित करता है, इसलिए आकार और उपस्थिति आवश्यकताएं अन्य संरचनात्मक भागों की तुलना में सख्त हैं। कार शरीर को विभिन्न क्षेत्रों के अनुसार ए, बी, सी और डी क्षेत्रों में विभाजित किया गया है। ए से डी तक, गुणवत्ता की आवश्यकताओं को बदले में कम किया जाता है। एक ही भाग के विभिन्न पदों के लिए गुणवत्ता की आवश्यकताएं भी अलग हैं। उदाहरण के लिए, संदर्भ छेद और संदर्भ सतहों के लिए सटीकता की आवश्यकताएं अधिक हैं, इसके बाद असेंबली छेद और संभोग सतहों, और अन्य भागों के बिना मिलान आवश्यकताओं के कम हैं (आम तौर पर ऊपर (ऊपर)±1.0 मिमी)। गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर सहिष्णुता डिजाइन को अधिकतम किया जाना चाहिए।

प्रक्रिया विकास और निगरानी

1। स्थिरता विकास

यह आमतौर पर निरीक्षण उपकरण के मुद्रांकन भागों को निर्धारित करने के लिए आवश्यक है:

(1) महत्वपूर्ण भाग (जैसे बाहरी प्लेट, विशेष विशेषताओं के साथ भाग, आदि);

(2) संरचना जटिल है, सटीकता उच्च है, और उन भागों का पता नहीं लगाया जा सकता है जो सामान्य मापने वाले उपकरणों (जैसे बाएं और दाएं फ्रंट व्हील कवर, डैश पैनल, फर्श, साइड वॉल इनर पैनल, आदि) टुकड़े) द्वारा नहीं पाए जा सकते हैं;

(3) उन भागों को जो रिबाउंड और विरूपण (जैसे कि बी-पिलर, डोर इनर पैनल सुदृढीकरण पैनल, एंटी-कोलाइजन बीम, आदि जैसे दोषों को बनाने के लिए मुश्किल और प्रवण होते हैं, वे रिबाउंड और गुणवत्ता वाले दोषों के लिए प्रवण होते हैं, और सामग्री उपज की ताकत 340 एमपीए से अधिक होती है);

(4) उन भागों को पिछले मॉडल की डिबगिंग प्रक्रिया में समस्याएं हैं या उन्होंने लैप संयुक्त और शरीर की परिशुद्धता को प्रभावित किया है (जैसे कि ईंधन भराव, टॉप कवर रियर बीम, डोर सिल बीम और डोर सिल बीम के रियर सेक्शन, आदि) जैसे भागों।

निरीक्षण उपकरण के लिए तकनीकी आवश्यकताएं: स्थिति की सतह, समर्थन सतह और निरीक्षण उपकरण के क्लैंपिंग बिंदु को उत्पाद भाग ड्राइंग में आरपीएस प्रणाली के अनुसार सेट किया जाना चाहिए; सटीकता आवश्यकताएं संदर्भ छेद की स्थिति हैं±0.05 मिमी, संदर्भ छेद का व्यास, पोजिशनिंग पिन का बाहरी व्यास, और संदर्भ सतह की स्थिति की डिग्री±0.10 मिमी, संदर्भ विमान समानांतरवाद/लंबवतता 0.05 मिमी/1000 मिमी, पिन छेद स्थिति डिग्री को चिह्नित करें±0.10 मिमी, पिन बाहरी व्यास सहिष्णुता, आकार या मॉडल चाकू के आकार की सतह त्रुटि को चिह्नित करना±0.10 मिमी, बेस प्लेट समानता /लंबवतता 0.05 मिमी /1000 मिमी।

2। मोल्ड विकास

(1) उपकरण की आवश्यकताएं

①भाग के गठन बल को उपकरण की आउटपुट क्षमता के 75% से कम के लिए जिम्मेदार होना चाहिए, और गठन बल स्ट्रोक उपकरण के आउटपुट बल की वक्र आवश्यकताओं को पूरा करता है;

②उपकरण पैरामीटर मोल्ड इंस्टॉलेशन को पूरा करते हैं (कार्य तालिका से परे नहीं, कार्य तालिका के नीचे 50 मिमी से कम);

③बंद ऊंचाई उपकरण की आवश्यक सीमा के भीतर है (आमतौर पर सीमा आकार 10-20 मिमी के लिए आरक्षित है);

④ ऑफसेट आकार≤ 75 मिमी;

⑤ इजेक्टर पिन का स्ट्रोक, व्यवस्थित वायु कुशन का दबाव/स्लाइडर का समायोजन, आदि मोल्ड की आवश्यकताओं को पूरा करता है;

⑥मोबाइल वर्कबेंच की पोजिशनिंग सटीकता को दोहराएं <0.05 मिमी;

⑦कार्यक्षेत्र और स्लाइडर के बीच समानता <0.12/1000 है; स्लाइडर और कार्यक्षेत्र के स्ट्रोक के बीच लंबवतता 0.3/150 से कम है।

(२) आपूर्तिकर्ता चयन

आपूर्तिकर्ता निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान, यह सुनिश्चित करते हुए कि हार्डवेयर विकास आवश्यकताओं को पूरा करता है, सॉफ्टवेयर पुष्टिकरण (विकास क्षमताओं, सिस्टम संचालन और गुणवत्ता आश्वासन क्षमताओं, आदि) पर अधिक जोर दिया जाना चाहिए, और आपूर्तिकर्ताओं के अन्य ग्राहकों के मूल्यांकन को इकट्ठा करने के लिए ध्यान दिया जाना चाहिए। आपूर्तिकर्ता चयन की प्रक्रिया में, आपूर्तिकर्ताओं को मोल्ड या भागों की कठिनाई के अनुसार चुना जाना चाहिए, और प्रत्येक आपूर्तिकर्ता की विशिष्टताओं पर विचार करके मोल्ड्स या भागों के उपमहाद्वीप को किया जाना चाहिए।

बाहरी पैनल भागों के लिए, विकास के लिए अंतरराष्ट्रीय स्तर पर प्रसिद्ध या घरेलू प्रथम श्रेणी के आपूर्तिकर्ताओं का चयन करें, जैसे कि जर्मनी के बार्ज़, जापान के मियाज़ू, डोंगफेंग मोल्ड और तियानकी मोल्ड, आदि। उच्च शक्ति वाले प्लेट भागों के लिए, समृद्ध विकास अनुभव और सफल मामलों के साथ आपूर्तिकर्ताओं का चयन किया जा सकता है। विकास प्रक्रिया के दौरान, वोक्सवैगन, टोयोटा, होंडा और हुंडई के आपूर्तिकर्ताओं को मुख्य रूप से माना जाता है, और आपूर्तिकर्ताओं के संसाधन संग्रह पर ध्यान दिया जाता है।

(३) प्रक्रिया निगरानी

अनुबंध पर हस्ताक्षर करने के बाद, आपूर्तिकर्ता को परियोजना प्रबंधक द्वारा हस्ताक्षरित विकास योजना पर पारित करने की आवश्यकता होती है, और आपूर्तिकर्ता को उत्पादन में डालने से पहले नियमित प्रगति रिपोर्ट बनाने की आवश्यकता होती है।

वास्तविक मॉडल डालने के बाद, आपूर्तिकर्ता को प्रगति की प्रामाणिकता सुनिश्चित करने के लिए नियमित प्रगति रिपोर्ट प्रक्रिया में फ़ोटो जोड़ने की आवश्यकता होती है।

समय -समय पर आपूर्तिकर्ताओं पर निरीक्षण करें, निरीक्षण परिणामों के आधार पर आपूर्तिकर्ताओं का मूल्यांकन करें, और वरिष्ठ नेताओं के लिए मूल्यांकन परिणामों और सुधार सुझावों की नकल करें, और सूचित करें कि मूल्यांकन परिणामों का उपयोग बाद के सहयोग के लिए मूल्यांकन के आधार के रूप में किया जाएगा।

जब परियोजना असामान्य होती है, तो साइट पर पर्यवेक्षण की आवश्यकता होती है, और ऑन-साइट इंजीनियर (SQE) को हर दिन काम की प्रगति की रिपोर्ट करनी चाहिए, और परियोजना की प्रगति और असामान्य स्थिति के आपूर्तिकर्ता के वरिष्ठ प्रबंधन को सूचित करना चाहिए, ताकि बेहतर समर्थन प्राप्त हो सके।

(४) तकनीकी आवश्यकताओं को मरना

ड्राइंग के गोल कोने मरते हुए राइव डाई आर> (6 ~ 10) सामग्री की मोटाई से गुना; सीएच छेद को जितना संभव हो विमान पर सेट किया जाना चाहिए (ढलान पर अधिकतम कोण 5 से अधिक नहीं होना चाहिए°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the blank holder needs Made into an insert structure; the insert is generally divided into blocks according to the 5° संयुक्त सतह और मोल्ड के केंद्र के बीच कोण; सीम एक गोलाकार चाप (10-15 मिमी) से अधिक है; ड्राइंग डाई एक अनुरूप गाइड फॉर्म को अपनाता है; बाहरी प्लेट की पीस दर> 95% है, सतह खुरदरापन RA0.8 है; गंभीर सामग्री प्रवाह वाले भागों में आवेषण को विशेष उपचार (टीडी, पीवीडी और लेजर) की आवश्यकता होती है।

पंचिंग डाई: प्रेसिंग फोर्स को डिजाइन आवश्यकताओं की ऊपरी सीमा के अनुसार चुना जाता है (बाहरी प्लेट भागों के सभी दबाव बल नाइट्रोजन सिलेंडर को अपनाता है); गाइड डिवाइस का उपयोग तब किया जाना चाहिए जब किनारे छंटनी की जाती है; जब सामग्री की मोटाई> 1 मिमी होती है, तो साइड ट्रिमिंग में एक रिवर्स साइड डिवाइस होना चाहिए; भाग के मिलान भाग की संरचना को संकुचित किया जाना चाहिए; भाग के ट्रिमिंग किनारे को 15 मिमी के भीतर फिट होना चाहिए।

फ्लेंजिंग शेपिंग डाई: फ्लेंजिंग टॉप कंट्रोलर को काम के दौरान सिंक्रनाइज़ेशन की आवश्यकता होती है; अंत 5 मिमी से निकला हुआ किनारा सीमा से अधिक है; बाहरी प्लेट के लिए युद्ध-विरोधी उपाय किए जाने चाहिए (जैसे कि दोनों सिरों को पहले मोड़ना); इसे पूरा करने के लिए दो अनुक्रमों में विभाजित किया गया है, और दो अनुक्रमों के जोड़ों को कम से कम 20 मिमी द्वारा ओवरलैप किया जाना चाहिए, और संक्रमण क्षेत्र की लंबाई 40-50 मिमी है।

भाग की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, फ्लेंजिंग क्लीयरेंस तालिका 4 में आवश्यकताओं को पूरा करता है।

विकास प्रक्रिया नियंत्रण

(1) मोल्ड विकास का गुणवत्ता नियंत्रण

मोल्ड विकास के प्रारंभिक चरण में मोल्ड की विधि और संरचना को कई दलों द्वारा समीक्षा करने की आवश्यकता है और फिर प्रक्रिया को पारित करने के बाद उत्पादन में डाल दिया जाता है।

कास्टिंग गुणवत्ता की निगरानी: सामग्री में छिद्र, संकोचन गुहा, संकोचन पोरसिटी, ट्रेकोमा, दरारें और रेत जैसे दोष नहीं होने चाहिए।

मशीनिंग गुणवत्ता की निगरानी: मोल्ड भागों के आकार और आकार की सटीकता और सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करना आवश्यक है; विभिन्न प्रसंस्करण विधियों के बीच अंतर करें, और मशीनिंग की एक उचित राशि आरक्षित करें।

विधानसभा की गुणवत्ता की निगरानी (मानक भागों के उपयोग सहित): प्रत्येक सम्मिलित जगह में इकट्ठा किया जाता है, नीचे की सतह एक साथ 80%से कम नहीं है, सीम का अंतर 0.03 मिमी से कम है, काम करने की सतह समान रूप से रंगीन है, स्थिति सटीक है, और बन्धन फर्म है (और ढीला उपाय हैं)।

डिबगिंग गुणवत्ता नियंत्रण: सुनिश्चित करें कि स्टैम्पिंग भागों की सामग्री बड़े पैमाने पर उत्पादन के समान है; डिबगिंग उपकरण को यांत्रिक प्रेस का उपयोग करने की कोशिश करनी चाहिए, और डीबगिंग स्ट्रोक की संख्या उत्पादन में समान है; डिबगिंग के दौरान, इसे चिकनाई वाले तेल को लागू करने की अनुमति नहीं है; झुर्रियाँ और अन्य सतह दोष; बाहरी पैनलों के लिए, उपस्थिति गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कोई भी दोष चरणबद्ध गुणवत्ता लक्ष्यों को पूरा करने की अनुमति नहीं है।

(२) निरीक्षण उपकरण विकास का गुणवत्ता नियंत्रण

निरीक्षण उपकरण की पूर्व-विकास संरचना को कई दलों द्वारा समीक्षा करने की आवश्यकता है और इससे पहले कि इसे उत्पादन और प्रसंस्करण में डाल दिया जा सके।

निरीक्षण स्थिरता के आधार का गुणवत्ता नियंत्रण: सामग्री डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करती है; आधार के वेल्डेड भागों का वेल्ड सीम सुंदर और पूर्ण होना चाहिए, और आभासी वेल्डिंग, लापता वेल्डिंग और अंडरकट जैसे दोष नहीं होना चाहिए, और वेल्डिंग स्पैटर को हटा दिया जाना चाहिए; वेल्डेड संरचनात्मक भागों को पूरी तरह से तनाव से जारी और एनील किया जाना चाहिए।

बेस बोर्ड गुणवत्ता नियंत्रण: सपाटता डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करती है; खुरदरापन RA1.6 है; समन्वय रेखा को निचले प्लेट (समन्वय रेखा अंकन को पूरा होना चाहिए) पर उत्कीर्ण किया जाना आवश्यक है, और इसे निरीक्षण उपकरण के आकार तक बढ़ाया जाता है, और संदर्भ के सापेक्ष समन्वय रेखा की स्थिति की त्रुटि 0.2 /1000 है; स्क्रिबिंग लाइन की गहराई और चौड़ाई 0.1 ~ 0.2 मिमी दोनों हैं (स्क्रिपिंग मशीन को स्क्रिबिंग के लिए आवश्यक है)।

आकार गुणवत्ता नियंत्रण: सबसे कम राल आकार की सतह को संसाधित होने के बाद, निरीक्षण उपकरण की स्थिरता और विश्वसनीयता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मोटाई 60 मिमी से अधिक होनी चाहिए; कम फ्लैंगिंग वाले भागों के लिए, निरीक्षण उपकरण की आकार की सतह पर माप बिंदु का सबसे निचला बिंदु सीट प्लेटफॉर्म की ऊपरी सतह की ऊंचाई 100 मिमी से अधिक है; स्टील शासक, सतह अंतर गेज और गैप शासक के सामान्य माप को सुनिश्चित करें; सटीकता डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करती है।

क्लैम्पिंग सीट स्थिर और फर्म है; यह हस्तक्षेप के बिना स्वतंत्र रूप से आगे बढ़ सकता है; क्लैंप जियाशो और जिया मानकों को अपनाता है।

डिबग उत्पादन चरण

कमीशनिंग और उत्पादन चरण में, उचित परीक्षण बिंदु और परीक्षण मानकों को वर्कपीस की स्थिरता, सहिष्णुता आकार की अनुरूपता, साइट पर उत्पादन और बाद के ग्राहकों पर प्रभाव की डिग्री के अनुसार तैयार किया जा सकता है, और विशिष्ट कार्य निम्नानुसार है।

1। पता लगाने के बिंदुओं का निर्माण

वास्तविक लोडिंग स्थिति और उत्पाद आवश्यकताओं के अनुसार, उचित मुद्रांकन गुणवत्ता निरीक्षण बिंदु तैयार करें।

कार्यान्वयन कदम हैं:

(1) स्टैम्पिंग पार्ट के कार्य के अनुसार, स्टैम्पिंग क्वालिटी का पता लगाने के लिए आधार के रूप में इसके प्रमुख और महत्वपूर्ण भागों की पहचान करें;

(२) भाग की गुणवत्ता मानक पुस्तक और वेल्डिंग प्रक्रिया में लैप संयुक्त और स्थिति संबंध के अनुसार भाग के प्रमुख और महत्वपूर्ण भागों को निर्धारित करें, उन वस्तुओं में से एक के रूप में जिन्हें गुणवत्ता के लिए निरीक्षण किया जाना चाहिए;

। उन स्थिर निरीक्षण बिंदुओं के लिए जिनका लोडिंग पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है, जिसका उपयोग समीक्षा और सत्यापन के बाद उत्पादन नियंत्रण बिंदु के रूप में किया जा सकता है।

2। परीक्षण मानकों का निर्माण

उन भागों की पहचान करें जो बॉडी-इन-व्हाइट की सटीकता को प्रभावित करते हैं, प्रमुख सुधार करते हैं, उन भागों के परीक्षण डेटा का विश्लेषण करते हैं जो शरीर की सटीकता को प्रभावित नहीं करते हैं, और वास्तविक परीक्षण मूल्यों के आधार पर डेटा को संशोधित करते हैंउत्पाद का।

कार्यान्वयन चरण:

(1) भागों के विकास प्रक्रिया के दौरान परीक्षण डेटा एकत्र करें (नमूनों और पीटी 1 के डेटा के प्रत्येक बैच से, और प्रत्येक बैच में 3 भागों से कम नहीं के परीक्षण डेटा का औसत मूल्य);

(2) एक ही भाग और एक ही भाग के अनुसार परीक्षण डेटा का विश्लेषण करें, और यह निर्धारित करें कि क्या डेटा का वितरण एक स्थिर मूल्य पर जाता है;

(3) ग्राहक पर भाग की विकास प्रक्रिया में ऐतिहासिक डेटा के प्रभाव की डिग्री के अनुसार उत्पाद के वास्तविक परीक्षण मूल्य को संशोधित और समायोजित करें, भागों के प्रत्येक बैच के वेल्डिंग और लोडिंग परिणाम, और भाग डेटा के वितरण।

अंत में, उत्पाद के वास्तविक परीक्षण मूल्य के संशोधित डेटा और निर्धारित अंतिम परीक्षण बिंदु के आधार पर, निरीक्षण संदर्भ पुस्तक को संशोधित किया जाता है और कार्यशाला में भेजा जाता है।